Gerlingen. Krisen decken Schwachstellen auf. In der Coronapandemie zeigt sich der Wert der vernetzten Produktion und Logistik. Das Internet der Dinge (Internet of Things, kurz IoT) hilft der Industrie, auf Ausfälle flexibler zu reagieren, denn in Echtzeit lassen sich Auslastung und Zustand jeder Maschine verfolgen, und es herrscht Transparenz über die Lieferkette. „Die Vernetzung kann Unternehmen gerade in Ausnahmezeiten weniger verwundbar machen und unterstützt dabei, sicher durch die Krise zu navigieren“, sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik.
Fertigung und Logistik
So lassen sich dort, wo die körperliche Nähe wegen Ansteckungsgefahr zur Herausforderung wird, Schichtübergaben digital meistern. Anlagen und Maschinen können per Fernzugriff überwacht und gewartet werden. Intelligente Software trackt Waren und Transporte, sichert Nachschub. Industrie 4.0 macht das möglich. Mit vernetzten Lösungen werden Fertigung und Logistik einfacher, effizienter und flexibler. Bosch ist IoT-Pionier. Seit 2012 arbeitet der Elektronikkonzern daran, Produktion und Logistik zu vernetzen – sowohl in seinen eigenen Werken als auch in denen seiner Kunden. Das zahlt sich aus. 2019 hat Bosch über 750 Millionen Euro Umsatz mit vernetzten Lösungen erzielt – ein Wachstum von 25 Prozent gegenüber dem Vorjahr.
In der Fabrik der Zukunft sind nur noch Boden, Wände und Decke statisch und fest, alles andere ist variabel und flexibel. Je nach Anforderung erfindet sich die Fabrik der Zukunft immer wieder neu. Bosch setzt da auf Vernetzung. Mit Hilfe von Industrie 4.0 ist es möglich, die Produktivität an einzelnen Standorten um bis zu 25 Prozent zu erhöhen.
„Wer wettbewerbsfähig bleiben will, muss vernetzen. Industrie 4.0 ist eine historische Chance. Die Potenziale sind gewaltig“, sagt Najork. Beispiel Bosch selbst: Die Antriebssparte steht mit dem Wandel der Automobilindustrie unter Veränderungs- und Kostendruck und investiert in den nächsten Jahren 500 Millionen Euro in die Digitalisierung und Vernetzung der Produktion. Die Ersparnis soll doppelt so hoch sein: eine Milliarde Euro bis 2025.
Schub verspricht der Einsatz von Künstlicher Intelligenz. In den Fokus rücken KI-basierte Lösungen für die Wartung von Maschinen, zur Qualitätskontrolle oder um Fertigungsprozesse zu verbessern. So kommt KI in Bosch-Chipfabriken in Reutlingen in der Feinplanung der Produktion zum Einsatz, um die Wafer zeit- und kostensparend durch 500 Bearbeitungsschritte zu steuern. Allein das steigert den Wafer-Durchsatz um fünf Prozent.
Sechs von zehn Industrieunternehmen mit mehr als 100 Mitarbeitern nutzen Industrie-4.0-Anwendungen. Das geht aus einer Studie des Branchenverbands Bitkom hervor. Doch in vielen Fällen dürfte es sich um Einzelprojekte handeln. Nach Schätzung des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) warten acht von zehn Bestandsanlagen auf ihre Vernetzung. Als größtes Hemmnis führen Firmen hohe Investitionskosten an. Tatsächlich lassen sich Maschinen nachträglich mit Kommunikationstechnik und Sensorik ausrüsten.
5G-fähige Steuerungstechnik
Als führendes IoT-Unternehmen verfügt Bosch über die Kernkompetenzen, um Industrie 4.0 zu gestalten. Zum Portfolio zählen etwa Softwarepakete für Wartung und Logistik oder Robotiksysteme für Fertigung und Transport. Neu auf den Markt bringt Bosch eine softwarebasierte, 5G-fähige Steuerungstechnik, die offen für Anwendungen Dritter ist. CtrlX Automation setzt Insellösungen in den Werken ein Ende. Die neue Steuerungstechnik von Bosch Rexroth wird die Schaltzentrale der Fabrik der Zukunft. Wie Ökonomie und Ökologie in Einklang kommen, veranschaulicht die Bosch Energy Platform. Nach Anbindung ist es möglich, den Stromverbrauch jeder Maschine zu verfolgen, zu analysieren und zu steuern. Konsequenz: Fabriken werden sparsamer, benötigen weniger Energie und verzeichnen einen geringeren CO-Ausstoß. (red)